Digitale Wertschöpfungsnetzwerke

Shutterstock

Digitalisierung und Vernetzung können zu verbesserter Wertschöpfung und zu umfangreichen Prozessverbesserungen führen.

Im Rahmen des Treffens des Arbeitskreis Produktion am 12. Juni 2019, das bei der Munsch Chemie-Pumpen GmbH stattfand, wurden der Informationsfluss innerhalb der Produktion bis auf die Ebene der Werkzeugmaschine sowie die Steuerung des notwendigen Nachschubs an Materialien in der gesamten Lieferkette betrachtet. Aufgrund der großen Anzahl von Produktvarianten, die bereits bei der Herstellung der Rohteile beginnt, stand der Maschinenbauer Munsch vor einem Verbesserungsprozess der internen Abläufe. Die große Angebotsvielfalt ist zum einen die Folge des allgemeinen Trends zur „Individualisierung“, zum anderen aber auch eine Reaktion auf die Finanzkrise von 2009 und einer damit verbundenen Erweiterung des Produktspektrums.

Zur Beherrschung der Variantenvielfalt wird bei Munsch ein Produktkonfigurator eingesetzt, in dem alle Komponenten der Eigenfertigung sowie die Zulieferteile standardisiert hinterlegt sind. Die im Konfigurator zusammengestellten Informationen werden in Form eines CNC-Programms auf der Werkzeugmaschine bereitgestellt.

Prozessanalyse vor Digitalisierung

Wie auch bei vielen Treffen des VDMA NRW Arbeitskreises Lean angesprochen, ist eine genaue Betrachtung der Prozesse – gefolgt von einer Optimierung – notwendig, um darauf aufbauend Digitalisierungsmaßnahmen umzusetzen. Das Mittelstand-4.0-Zentrum der TU Darmstadt stand Munsch bei Maßnahmen zur Standardisierung und anschließender Digitalisierung der einzelnen Schritte unter anderem im Bereich der Montage und bei der CNC-Programmierung zur Seite.

Standards ergeben sich normalerweise als Folge einer Prozessanalyse und der anschließenden Eliminierung von Instabilität und nicht-wertschöpfenden Aufgaben. Wichtig ist, dass der verbesserte Prozess anschließend dokumentiert und von den Beteiligten solange eingeübt und optimiert wird, bis er stabil läuft und die gewünschten Ergebnisse liefert. Neben der Definition von Standardprozessen, zum Beispiel bezüglich des Ablaufes und der Dokumentation von täglichen oder wöchentlichen Treffen, gibt es allgemeine Standards. Dazu zählen zum Beispiel Standards bezüglich der Arbeitssicherheit in der Produktion sowie Prozessstandards, die sich unter anderem auf technische Parameter, wie Druck und Temperatur, beziehen.

Standards bilden die Grundlage der kontinuierlichen Verbesserung und der Organisation von Prozessen im Generellen. Sind sie nicht vorhanden, dann entstehen beispielsweise Abstimmungs- und Zuständigkeitsprobleme unter den Mitarbeitern. Als Ergebnisse entstehen unterschiedliche Qualitäten bezüglich der Produkte oder Dienstleistungen. Standards liefern eine Vergleichsgrundlage zum bestehenden Prozess und dienen somit der Identifikation von Abweichungen von Idealprozess.

„Aus schlechten Prozessen werden in Folge der Digitalisierung keine guten Prozesse“ – so der Tenor der Veranstaltungsteilnehmer. Folgt man dem wertstromorientierten Prozessgedanken, so beginnt man zunächst mit der Darstellung eines „Idealprozesses“ um darauf aufbauend zu ermitteln, was realistisch umsetzbar wäre – so entsteht der „Realprozess“. Erst im dritten Schritt folgt schließlich der digitalisierte Prozess.

Für den sauberen (und standardisierten) Informationsfluss innerhalb der Fertigung sowie aller anderen Bereiche des Wertschöpfungsnetzwerkes des Unternehmens ist die Pflege der Daten eine wichtige Basis – die Stammdatenpflege war in früheren Zeiten nicht unbedingt im Fokus eines typischen KMUs. Sie ist aber in Zeiten der zunehmenden Digitalisierung eine entscheidende Voraussetzung. IT-Kompetenz im eigenen Haus trägt dazu bei, die Fragen zur Digitalisierung, wie auch bei der Firma Munsch gesehen, schneller zu beantworten.

Im Rahmen des Arbeitskreistreffens wurde angedacht, dass es sinnvoller sei, lieber ein bestimmtes Produkt über die gesamte Wertschöpfungskette zu untersuchen als sich einen Bereich, zum Beispiel den Einkauf, herauszugreifen, um sich dort mögliche Optimierungspotenziale zu überlegen. Den Teilnehmer war es wichtig, dass man unter Lean beziehungsweise der Optimierung von Prozessen nicht eine (Weg-)Rationalisierung von „unnötigen“ Personen versteht, sondern eine Verbesserung von bestehenden Prozessen und eine Transformierung von Mitarbeitern in andere, besser geeignete, Bereiche.

Veranstalter

Die Veranstaltung wurde vom VDMA NRW in Kooperation mit ProduktionNRW angeboten. ProduktionNRW ist das Kompetenznetz des Maschinenbaus und der Produktionstechnik in Nordrhein-Westfalen und wird vom VDMA NRW durchgeführt. ProduktionNRW versteht sich als Plattform, um Unternehmen, Institutionen und Netzwerke untereinander und entlang der Wertschöpfungskette zu vernetzen, zu informieren und zu vermarkten. Wesentliche Teile der Leistungen, die ProduktionNRW erbringt, werden aus Mitteln des Europäischen Fonds für Regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.